Depuis plus de trente ans, le lean manufacturing est la principale source d’inspiration des pratiques managériales dans l’industrie, mais la place prise par le digital et par l’expérience client commence à transformer les organisations et à imposer de nouvelles méthodes. S’il a longtemps fait la preuve de son utilité, le lean manufacturing a maintenant besoin de se réinventer.
Pourquoi le lean manufacturing devient « has been »
Après la Seconde Guerre mondiale, le modèle taylorien-fordiste s’est imposé dans l’ensemble des industries occidentales. L’organisation scientifique du travail et, en particulier, une séparation très stricte entre les métiers de la conception et ceux de la fabrication ont permis de produire à la chaîne et de satisfaire la demande croissante des sociétés de consommation du monde développé. Au milieu des années 1980, les dirigeants ont commencé à s’intéresser aux méthodes utilisées dans des multinationales comme Toyota, Honda et Sony. La chasse à toutes les sources de gaspillage et de perte de temps, la résolution immédiate des défauts de qualité, la réduction drastique des stocks et des coûts sont devenues les nouvelles priorités. Les équipes chargées de la production, de la maintenance et de la gestion des flux logistiques se sont réunies en de multiples cercles de travail pour mettre en œuvre les « 5 G », les « 3 M », les « 5 S », les chantiers Kaikaku et le Poka-Yoke en utilisant des dispositifs de management visuel et en partageant la logique Kaizen de l’amélioration continue. Ces méthodes importées du Japon ont pu susciter des critiques, notamment de la part de quelques syndicats qui ont tenu à dénoncer la brutalité avec lesquelles elles étaient parfois imposées et le stress que cela provoquait chez certains salariés. Les résultats n’en ont pas moins été significatifs, parfois même spectaculaires tant le lean manufacturing a permis d’améliorer à la fois la productivité, la qualité, la sécurité et les échanges de bonnes pratiques.
